Procesoptimalisatie bij Aviko
De markt voor frites neemt qua volume nog steeds toe. Met name specialiteiten frites zoals “Air fryer friet” vinden hun weg naar een groeiend aantal klanten. Dat is de reden waarom Aviko de capaciteit in een van zijn fabrieken flink wilde vergroten. Om de opgestelde capaciteit volledig te benutten is tevens de productie-organisatie uitgebreid van een 3 naar een 5 ploegen systeem. Veel technische aanpassingen, gecombineerd met uitbreiding van personeel, is een uitdaging. Er zijn altijd “run-in” problemen die opgelost moeten worden door medewerkers die nog onvoldoende op de hoogte zijn. Rijnconsult is daarom gevraagd dit verbeterproces te versnellen, de productie van verschillende soorten frites aanmerkelijk te verhogen en de hoeveelheid afval en her-verpakking te verlagen. Tevens werd ondersteuning gevraagd om de organisatie voor te bereiden op verdere “continue verbetering”, met TPM als basis.
In de procesindustrie is TPM (Total Productive Maintenance) een veelvuldig toegepaste methodiek die erop gericht is de prestaties van de installatie (OEE) voortdurend te verbeteren. Dat betekent het verbeteren van de beschikbaarheid van de installatie, het produceren op ontwerpcapaciteit en het verminderen van kwaliteitsproblemen. Het uitgangspunt van de methodiek is gebaseerd op het betrekken van de gehele organisatie en kent, zoals in de afbeelding te zien is, meerdere facetten.
In eerste instantie moest de OEE van de verpakkingshal worden verbeterd. Met een team van technisch specialisten hebben we verschillende technische verbeteringen doorgevoerd aan wegers, inpakmachines, case packers en robots. In combinatie met gerichte training van personeel in het goed bedienen van de installatie heeft dit ervoor gezorgd dat de productie steeg en de hoeveelheid afval en her-verpakking ging dalen. In de geest van TPM is tevens het gepland en autonoom onderhoud onder de loep genomen.
Nadat de stabiliteit van de verpakkingslijnen was verbeterd, hebben we de aandacht verlegd naar de proceskant, waar de frites gesneden, voorgebakken en diepgevroren wordt. Ook hier zijn op basis van Pareto analyses de grootste verliezen het eerst aangepakt, waardoor de beschikbaarheid van de proceslijnen verder toenam. Door de stijgende productie ontstonden overigens ook weer nieuwe aandachtspunten, aangezien de installatie steeds weer “getest” wordt bij hogere productievolumes. Ook bleek het noodzakelijk de efficiëntie en effectiviteit van de onderhoudsorganisatie te verbeteren door aandacht te besteden aan werkvoorbereiding en “Hands on tools” tijdens de uitvoering van onderhoudswerkzaamheden. Daarbij werd de samenwerking tussen Productie en Onderhoud niet vergeten.
De resultaten van het project waren zeer goed: het productievolume is gestegen met 37% en de hoeveelheid afval en her-verpakking is gehalveerd. Tenslotte is door de aandacht voor en de betrokkenheid van medewerkers deze productielocatie klaar om de performance in de toekomst verder te verbeteren.
